关键点②：稳定剂选择及溶解。A．稳定剂的选择。稳定剂是影响乳制品品质的重要因素，由于在酸性环境下，乳制品本身处于不稳定的状态，乳酸菌饮料易出现水析及沉淀，甚至水乳分层现象，因此对稳定剂的稳定效果有更大的依赖性，要求稳定剂有很好的稳定作用。单体胶（果胶、PGA、CMC）单独使用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用。我公司的复合产品TKM11Ｂ、TKM12A等的稳定性很好，是厂家的一个理想选择。Ｂ．稳定剂的溶解。由于乳酸菌饮料的稳定剂是以胶体为主，而且一般添加量较大，因此若直接加到水中容易吸水形成胶团，难以溶解。所以一般与适量的白砂糖先干拌均匀，提高其与水的接触面及其分散性，再加热到80-85℃搅拌溶解15～30分钟，使之成为均匀的胶液，如用胶体磨或高速剪切设备溶解效果更佳。活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却40℃以下，以免对活菌产生影响。

关键点③：调酸，调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性，尤其是对于杀菌型的乳酸菌饮料。一般来说，调酸需注意以下几点。Ａ．酸的浓度。一般需将酸溶解（或稀释）成10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制。B．加酸的温度。由于温度越高，分子运动的速度就越快，因此，加酸温度越高，酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀的现象。因此加酸的温度不宜高，一般都应控制在30℃以下，实践表明峥刂圃20℃以下，产品的稳定性更好。Ｃ．加酸的速度。加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸的现象而导致沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较好地控制加酸的速度。

关键点④：杀菌及保藏。由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程，因此，对于生产工艺过程卫生有十分严格的要求：原料奶的质量必须合格并保证杀菌条件；所有设备、管路必须保证杀菌合格；生产环境的空气细菌数应≤300 个m^-3，酵母菌、霉菌≤50个 m^-3； 注意个人卫生并定期检查、检验；各种原辅料在与混合前应尽可能做到商业无菌状，所经过的管路杀菌必须合格； 包装材料在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。同时，活性乳酸菌饮料必须在冷链下销售、储存。而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到一定保质期的目的必须在均质后进行超高温杀菌（110～130℃，3～10秒）然后无菌灌装，或灌装后行二次杀菌（85℃，维持15～30分钟）。

 

下期专题“影响乳酸菌饮料稳定性的因素及其控制措施”